Resource-efficient painting with the EcoBell4 Pro
Volskwagen Autoeuropa uses the EcoBell4 Pro Hu with 2x2K technology for its clear coat process. It specifically selected the 2x2K variant to enable the application of both glossy and matte clear coats using a single applicator, while also minimizing rinsing agent consumption during product changes. The high-speed rotary atomizer works according to the “High Transfer Efficiency” (HTE) principle developed by Dürr, achieving application efficiencies of up to 90 percent. The HTE-optimized operating parameters along with the specialized bell disc and shaping air ring system, enable a lower rotational speed, a shorter painting distance, and a 30 percent reduction in shaping air consumption. This results in less clear coat being used per body. At the same time, the reduced overspray lowers the demand for air treatment, resulting in additional energy savings.

Low-energy intelligent drying
Body drying is performed by an electrically heated EcoSmartCure system. The straight-through oven, designed with stop-and-go operating concept, provides targeted heating – particularly for electric vehicles – and reduces energy consumption through demand-based temperature control. The result is shorter drying times and reduced CO₂ emissions.

Centralized SCADA system for three paint shops
In parallel with the plant engineering, Dürr is implementing a modern, future-ready software architecture: DXQcontrol connects the new paint shop as well as two existing buildings – the main paint system and the separate two-tone system for roof painting – within a single, unified SCADA environment. The integration is challenging, because it involves both migrating third-party software and upgrading an outdated system to the latest generation of DXQcontrol. “With the cross-plant software solution, we are bringing together three separate paint shops with different technological baselines – an extremely complex task,” says Felix Losch, Senior Manager Digital Products at Dürr. “But it is precisely this integration that adds the greatest value for the customer: One system instead of three, one user interface instead of multiple platforms, and full transparency across all processes. This not only cuts costs but also makes production significantly more flexible and efficient.” 

Precise planning for the model launch
The turnkey project also includes an offline measurement cell, a paint mixing room, as well as work platforms and internal conveyor systems. In its role as general contractor, Dürr is coordinating all trades and project activities. “The launch of the paint shop project coincides with the market introduction of a new model, requiring precise planning and close coordination across all construction phases,” explains Marcus Treppschuh, Senior Vice President Sales & Marketing at Dürr. “Drawing on our experience from numerous turnkey projects, we will reliably deliver on this commitment and provide Volkswagen Autoeuropa with a paint shop that sets new benchmarks both technologically and environmentally.” The project will run in three phases and is scheduled for completion by mid-2027.

« Plus personne n’est en mesure, aujourd’hui, de prédire quelle source d’énergie sera la plus disponible et la moins chère demain », explique Heiko Dieter, Product Manager chez Dürr, au sujet des avantages du nouveau concept. « Imaginons par exemple une pénurie de gaz naturel : les coûts augmenteraient, sans mentionner le risque d’interruption de la production. Les étuves à énergie variable permettent de changer de source d’énergie : en cas de crise d’une source d’énergie, les exploitants peuvent convertir leur installation à moindre frais sur une autre source d’énergie, sans toucher à la structure de l’étuve. Le système hybride permet en outre de basculer automatiquement vers la source d’énergie la plus avantageuse en fonction de l’heure de la journée. » 

Qflex comme base technologique
Le concept s’articule autour d’un module de chauffage central qui génère la chaleur destinée au séchage du véhicule et la répartit dans les différentes zones en fonction des besoins, via un réseau de gaines de distribution. Le module de chauffage séparé peut fonctionner au gaz ou à l’électricité. Si l’exploitant souhaite changer de forme d’énergie, par exemple après avoir acquis une installation solaire, l’étuve reste inchangée. Les adaptations portent exclusivement sur le module de chauffage. La technologie Qflex prend également en charge les technologies innovantes telles que les accumulateurs électriques haute température permettant de stocker l’énergie produite pour l’utiliser ultérieurement.

Deux étuves pour différents profils d’application
L’étuve transversale EcoInCure a déjà fait ses preuves dans plus de 30 installations de peinture réparties dans le monde entier. Elle répond aux exigences les plus élevées en matière de courbe de chauffage, de fiabilité et de qualité de peinture. L’innovation EcoSmartCure repose sur la configuration classique du déplacement longitudinal: elle associe le concept de chauffage central avec un mode stop-and-go imposant aux véhicules des phases d’arrêt définies. Ce fonctionnement permet une régulation beaucoup plus précise de la température par rapport aux étuves conventionnelles. La carrosserie est chauffée de manière ciblée là où c’est nécessaire, et non plus balayée sur toute sa surface par un courant d’air. Les tensions thermiques s’en trouvent atténuées, notamment sur les éléments massifs tels que les bas de caisse des voitures électriques. Résultat : une peinture de meilleure qualité.

Une construction compacte pour les installations neuves et la modernisation d’installations existantes
Les deux étuves sont des systèmes compacts dont tous les groupes sont placés sur un seul niveau. Cela facilite leur intégration dans des bâtiments existants. EcoInCure et EcoSmartCure offrent donc une rentabilité optimale pour les projets de modernisation avec une approche brownfield, tant pour les CAPEX que pour les OPEX.   

EcoSmartCure fait actuellement l’objet d’essais en milieu industriel. « Le fort intérêt de nos clients et les deux projets déjà en cours nous confirment que nous avons mis dans le mille avec cette innovation », constate Heiko Dieter. « La flexibilité énergétique n’est plus une vision d’avenir. La technologie Qflex intégrée à nos étuves permet à nos clients de réagir avec souplesse aux fluctuations des marchés de l’énergie et des conditions changeantes dans l’industrie automobile. »

Commande intégrée des unités de nettoyage
Les unités de nettoyage destinées aux différents pulvérisateurs Dürr peuvent désormais être entièrement pilotées via l’EcoAUC2. Cette évolution simplifie considérablement l’intégration. Elle concerne notamment la coupure sécurisée de la haute tension avant l’entrée dans les unités de nettoyage spéciales du pulvérisateur à rotation élevée EcoBell2. Cette fonction est en effet dorénavant assurée par l’EcoAUC2, qui vérifie automatiquement que l’applicateur est hors tension avant d’autoriser le cycle de nettoyage. Cela permet de réduire les risques.

Plus grande diversité de peinture et de durcisseurs
L’unité de commande peut désormais gérer jusqu’à 20 couleurs, soit deux fois plus que le modèle précédent. « Nous percevons chez de nombreux utilisateurs une tendance claire à l’individualisation. C’est pourquoi nous avons doublé le choix de couleurs dans le cadre du développement », confirme 
Stephan Voigt, ingénieur produit chez Dürr. Par ailleurs, l’EcoAUC2 prend en charge jusqu’à cinq durcisseurs, contre trois auparavant, ce qui permet de réaliser des formulations de peinture rares et complexes.

Mise en service rapide et commande intuitive
Tous les composants de l’EcoAUC2 sont regroupés dans une seule armoire électrique compacte : système de contrôle des processus, commande de l’air comprimé, visualisation ainsi que les interfaces vers la commande des robots et la commande programmable de sécurité. Comme son prédécesseur, l’EcoAUC2 est entièrement intégrée dans le concept ready2integrate de Dürr, selon le principe « Plug and Play » bien connu dans le domaine informatique.
L’unité, prétestée et certifiée, est configurée en fonction de la technologie de dosage et d’application utilisée. Elle peut être mise en service très rapidement, sans réglages supplémentaires sur site. Une visualisation intuitive avec grand écran facilite en outre la surveillance des processus et la commande.

L’EcoAUC2 élargit ainsi considérablement les possibilités de la technologie d’application automatisée. Elle s’adresse à tous les utilisateurs produisant à l’échelle industrielle des revêtements flexibles, sûrs et variés.

Plus d’informations sur les processus, innovations et solutions complémentaires figurent dans le catalogue Dürr de technologie de peinture industrielle.

« La quatrième génération de ce robot a été volontairement conçue pour répondre à des critères de rentabilité. Un nombre réduit de composants, une mécanique simplifiée et une conception facilitant la maintenance font baisser les coûts du cycle de vie par rapport aux générations précédentes, sans modification de la technologie de processus », explique Andreas Bokermann, Product Manager chez Dürr.

L’asymétrie permet à l’applicateur de pénétrer plus loin dans l’habitacle 
L’une des principales caractéristiques de construction de l’EcoRP4 réside dans l’architecture asymétrique du bras du robot. Le Tool Center Point (TCP), c’est-à-dire le centre de l’applicateur, est décalé latéralement de plus de 200 millimètres par rapport à l’axe principal. Il en résulte un plus grand écartement entre le contour du bras du robot et la carrosserie. L’applicateur atteint beaucoup plus facilement les zones difficilement accessibles telles que les feuillures de portes, charnières et zones de jonction. Deux versions symétriques sont proposées pour un traitement simultané des deux côtés de la carrosserie.

Conception compacte, haute efficacité
En plus de la géométrie asymétrique des bras déjà évoquée, le bras 1 de l’EcoRP4 est plus compact. Il prend ainsi moins de place dans la zone de travail, d’où une plus grande marge de manœuvre autour de la carrosserie. C’est toujours le bras 2 qui approche l’applicateur, le changeur de teinte et les pompes de dosage au plus près du point de sortie de la peinture. Les flexibles sont d’autant plus courts, au profit d’une réduction des temps de commutation des vannes et des pertes de peinture et d’agent de rinçage.

Accès facilité à la technologie des processus 
Comme pour les générations précédentes, la quasi-totalité de la commande des processus de l’EcoRP4 est intégrée au bras 1 : c’est là une spécificité des robots de peinture de Dürr. Le corps a été redessiné pour permettre l’intégration dans le bras 1 de tous les composants nécessaires au processus, c’est-à-dire le plus près possible du pulvérisateur pour une efficacité maximale. Le bras 1 est en outre doté d’un capot intégral, accessible par le côté. « Lors de la refonte de la conception, nous avons accordé une grande importance à la facilité d’accès aux composants techniques. Désormais, la quantité réduite de capots et les accès latéraux facilitent la maintenance et réduisent considérablement les temps d’intervention », explique Andreas Bokermann. 

Technique d’entraînement simplifiée pour une maintenance réduite
Les unités d’entraînement des bras 2 et 3 ont également été simplifiées : l’engrenage conique avec arbre de transmission a été supprimé, et le pignon d’entraînement du moteur concerné est désormais monté directement sur l’arbre du moteur. La réduction du nombre d’étages d’engrenages se répercute positivement sur le nombre de pièces, mais aussi sur l’usure et la maintenance, et contribue également à améliorer la rentabilité de la nouvelle génération.

L’EcoRP4 s’inscrit également dans la technologie HTE et peut être équipé de la technologie d’application actuelle de Dürr, dans différentes combinaisons. Sa commercialisation est prévue pour 2027.

« La peinture utilisée présente des caractéristiques particulières, puisqu’elle remplit plusieurs fonctions », explique Fabian Schilt, responsable de l’équipe européenne chargée des ventes de solutions industrielles chez Dürr. « En plus de donner sa couleur au produit, elle fournit la conductivité électrique nécessaire dans les salles blanches et les environnements ESD. Dans ces zones, il faut absolument éviter toute électricité statique.» 

Distribution de la peinture avec EcoSupply2 Core
En septembre 2025, Dürr a assisté le spécialiste des installations pour polyuréthane Hennecke pendant l’installation de l’équipement de peinture sur un robot déjà en place. Cette intervention a eu lieu dans l’usine Interstuhl de Meßstetten Tieringen. Le système mis en place comprend un robot de peinture équipé du pistolet EcoGun AS AUTO pro, six postes EcoSupply2 Core pour la distribution peinture et l’unité de commande EcoAUC 2K. Si Interstuhl utilise actuellement trois couleurs pour sa production, l’installation est déjà conçue pour en traiter jusqu’à cinq.

Compact et facile à utiliser, le système de distribution peinture EcoSupply2 Core est idéal pour les applications industrielles où l’espace est limité. Chez Interstuhl, les systèmes intègrent également des pompes EcoPump9, des vannes et des blocs de changement de couleur. Ce sont ces éléments qui ont particulièrement convaincu l'entreprise. En effet, la peinture utilisée impose des exigences particulières : elle est difficile à évacuer, durcit rapidement et a tendance à obstruer les vannes.

Validé pour la pratique
Des tests approfondis réalisés au centre d’essais de Dürr à Ledec nad Sazavou (Tchéquie) ont démontré que les vannes Dürr ne présentent aucun volume mort. Le matériau ne peut pas se déposer, garantissant un traitement propre et fiable. « Nous avons été convaincus par Dürr dès les premières démonstrations de la technologie de peinture », affirme Andreas Kunst pour Interstuhl. « L’équipe technique nous a accompagnés durant tout le projet, qui a été mené à bien grâce à son expertise et à son engagement. »

Les virages remplacent les tables pivotantes 
Autre innovation décisive : les implantations avec virages. Alors que le RoDip E s’appuyait sur des tables pivotantes pour les changements de direction, les chariots du RoDip E^zy prennent des virages à gauche et à droite. Plus besoin de tables pivotantes à haute technologie. Cela permet de réduire la complexité de l’installation et autorise des implantations plus flexibles. Outre le système classique à deux circuits avec chariots indépendants pour le prétraitement et la cataphorèse, la nouvelle unité permet également d’implémenter un circuit partagé (« One Loop ») pilotant les chariots successivement dans les bains de prétraitement et de cataphorèse. Cette configuration nécessite moins de convoyeurs, de rails et de chariots. Le « RoDip E^zy convient aussi bien aux installations neuves qu’aux modernisations d’ateliers existants », explique Klaus Heinsohn, Product Manager chez Dürr. « La capacité du RoDip E^zy autorise des virages à 180 degrés et permet d’adapter l’implantation à la surface disponible ou aux distances variables entre les différentes étapes du process. »

Profilés légers en aluminium 
Le nouveau système de rails se compose de profilés standard en aluminium, que Dürr utilise également dans d’autres domaines, par exemple pour le montage final. Le très faible poids de ces éléments garantit une pose facile et un montage rapide : les importants travaux de réglage que nécessitaient les éléments en acier appartiennent au passé.

Le RoDip a déjà à son actif la protection anticorrosion de plus de 100 millions de véhicules dans le monde. Le système fait figure de référence parmi les revêtements par immersion rotative. Cette nouvelle version prend moins de place et est plus économe en ressources : les carrosseries pivotent autour de leur propre axe, ce qui permet de réduire la longueur des cuves de traitement, de rinçage et d’égouttage. Le RoDip E^zy offre une grande flexibilité dans la conception des installations et vient compléter dans la gamme, le RoDip M particulièrement robuste.

Concept d’utilisation remanié
Dürr a nettement amélioré la maniabilité du pistolet. Des boutons de réglage plus grands et plus agréables au toucher facilitent le contrôle. Un nouveau bouton rotatif ergonomique remplace le levier de régulation de l’air. Il évite les déréglages involontaires et peut être entièrement refermé. La valve d’air optimisée permet un réglage sûr de la pression dès le premier cran de la gâchette.

Moins de variantes, plus de sécurité
L’EcoGun ACE pro ne nécessite que quatre variantes de chapeaux d’air: deux modèles classiques ainsi que deux modèles LVLP. Ils couvrent tous les diamètres de 1,2 à 2,5 millimètres, répartis sur sept tailles de buses. Cette conception simplifiée facilite non seulement le rangement et réduit le risque de confusion, mais améliore également la manipulation. Le chapeau d’air et l’écrou-raccord restent attachés ensemble une fois démontés, ce qui réduit le nombre de pièces mobiles. 

Le nouveau design marque un changement de génération
Visuellement, l’EcoGun ACE pro se distingue par un nouveau corps de couleur bronze associé à des commandes noires. Avec ce modèle, Dürr élargit sa gamme de pistolets de basse pression, qui offrent une qualité industrielle robuste, une grande précision de pulvérisation, des changements de couleur rapides, une ergonomie améliorée et un excellent rapport qualité prix.

Afin de toucher les clients du monde entier, l’Open House 2026 se tiendra à nouveau en format hybride : diffusé en direct sur trois jours et adapté à différents fuseaux horaires. Les participants pourront suivre le programme en ligne – incluant conférences, démonstrations en direct et tables rondes – ou assister à l’un des événements organisés dans plusieurs sites à travers le monde.  

Une approche globale sur l’atelier de peinture
Dürr présentera ses solutions couvrant l’ensemble du processus, de conception à la mise en œuvre. « L’amélioration de l’efficacité commence dès la phase de conception, où se définissent les bases des économies d’énergie, des implantations optimisées et de l’interconnexion des systèmes. Les principaux leviers de réduction des coûts se jouent dès cette étape » souligne Bruno Welsch, COO de Dürr Systems AG. « Lors de l’Open House, nous illustrerons concrètement les gains possibles en termes d’espace, d’énergie et d’investissements. ».

L’approche globale de Dürr a donné naissance à EcoQPower, premier concept énergétique à considérer l’atelier de peinture comme un système global entièrement interconnecté. Les flux de chaleur et de froid ne sont plus utilisés de manière isolée, mais récupérés et distribués dans une logique circulaire, limitant les pertes d’énergie. Particulièrement adapté aux ateliers de peinture électriques, EcoQPower permet de réaliser 25% d’économies et accompagne les industriels à atteindre leurs objectifs en matière de bilan carbone.

L’optimisation des performances d’un atelier repose de plus en plus sur des systèmes de commande et d’analyse numériques. Avec le système SCADA DXQcontrol et la DXQanalyze, Dürr propose des solutions logicielles centrales hautes performances, qui commandent les processus à l’échelle du système et fournissent des informations basées sur les données et permettant de réduire les périodes d’arrêt et d’améliorer durablement l’efficacité de l’installation.

La gestion globale de projets constitue également un facteur de succès décisif. À travers des cas concrets, Dürr démontre sa capacité à piloter et livrer des projets complexes dans les délais impartis, en maitrisant les enjeux de coordination, de logistique et de conformité règlementaire. 

Des innovations au service d’une peinture automobile durable
Leader technologique, Dürr continue d’imposer de nouveaux standards en matière de durabilité et de réduction de la consommation de matériau pour chaque carrosserie peinte. « Notre force d’innovation se concrétise partout où le progrès technique apporte des avantages tangibles. C’est exactement l’objectif de nos innovations : des étapes de processus, des consommations d’énergie et des solutions plus efficaces, qui se répercutent directement sur la compétitivité à long terme de nos clients », explique Lars Friedrich, CEO de Dürr Systems AG.

Nouveau développement pour le prétraitement et la cataphorèse : le procédé par immersion rotative RoDip E déjà très performant a été perfectionné pour devenir RoDip E^zy, qui autorise les tracés avec virages, permet de se passer de tables tournantes et facilite considérablement la construction et l’accessibilité.

Efficacité énergétique améliorée dans l’étape de processus la plus gourmande en énergie : Dürr définit de nouvelles références pour le séchage avec des systèmes plus sobres tels qu’EcoInCure et EcoSmartCure, qui associent une gestion précise de la température à une technique de chauffage centralisée : la chaleur est utilisée là où elle est nécessaire. Résultat : une réduction significative de la consommation d’énergie par carrosserie.

Nouvelle approche de la technique de cabine : le concept de cabine modulaire EcoProBooth génère des économies supplémentaires grâce à son agencement parallèle de box, à ses courts trajets d’air et à un taux d’air recyclé de 95%, qui permettent de réduire la facture d’énergie de 80% par rapport aux laveurs humides dans les lignes classiques. 

Nouveaux degrés de liberté pour l’application et la personnalisation
Avec son pulvérisateur hautes performances EcoBell4 HTE, Dürr réduit encore l’overspray, au profit d’une conception de cabine encore plus compacte. La nouvelle génération de robots EcoRP4 offre une meilleure accessibilité grâce à la géométrie optimisée du bras et garantit une grande précision de peinture tout en garantissant une grande flexibilité.
En complément d’EcoPaintJet Pro, dédié aux applications bicolores sans overspray et sans masquage, Dürr présente EcoNextJet, une solution d’impression numérique permettant de réaliser des motifs haute résolution directement sur la carrosserie.

Les inscriptions à la Open House sont ouvertes sur https://openhouse.durr-durr.sbs/. 
Attention, cette manifestation est réservée exclusivement aux clients de Dürr.

Drop-on-Demand : la peinture très haute résolution
EcoNextJet repose sur la technologie Drop-on-Demand : une tête d’impression dotée de 2 000 buses commandées individuellement est fixée sur un robot de peinture. Chaque buse ne projette de la peinture qu’aux endroits définis, à raison de jusqu’à six gouttes par pixel, qui se rejoignent en vol pour former une grosse goutte avant d’atteindre la surface. Cela permet de varier leur taille et leur vitesse avec une grande précision. On obtient ainsi, point par point, un motif avec une résolution de jusqu’à 720 dpi et d’une épaisseur d’environ cinq micromètres seulement. La tête d’impression à deux canaux peut traiter deux couleurs simultanément. Un logiciel spécialement mis au point par Dürr pilote la trajectoire du robot et calcule le point d’impact de chaque goutte, y compris sur des surfaces convexes ou verticales. La peinture, quant à elle, est la même pour toutes les surfaces, ce qui simplifie le processus et garantit une finition de qualité constante.

La collaboration est la clé de l’innovation
EcoNextJet est le fruit d’une étroite collaboration : Dürr a développé l’intégration des processus, la robotique et le logiciel dédié au procédé de peinture, tandis qu’Axalta a élaboré les peintures adéquates et XAAR s’est chargé de la tête d’impression. « Nos clients veulent offrir une plus grande liberté de création à leurs designers, notamment pour les motifs haute résolution. Le partenariat avec Axalta et XAAR nous a permis de raccourcir considérablement la phase de développement et ainsi de proposer un système complet et conforme aux exigences de l’industrie automobile », explique Frank Herre, Director Automotive (Paint Shop) chez Dürr.

Paré pour la pratique
EcoNextJet fera bientôt l’objet des premiers tests au centre d’essais de Dürr à Bietigheim (Allemagne) et Southfield, Michigan (USA). Les fabricants peuvent y examiner la production d’éléments graphiques et de motifs au cours d’un procédé automatisé, sans films, avec un minimum de déchets et en un temps record. La haute résolution élargit en outre considérablement les possibilités de création. EcoNextJet n’est donc pas seulement une innovation technologique, mais il ouvre aussi de nouvelles perspectives pour des processus plus efficaces et plus durables dans l’industrie automobile.

Produits high-tech efficaces et respectueux de l'environnement
CEER s'appuie sur la dernière génération des fours Dürr. Le four EcoInCure chauffe la carrosserie de l'intérieur afin d'atteindre plus directement les composants massifs de la carrosserie. Cela est particulièrement bénéfique pour les véhicules électriques, car ils nécessitent entre autres des bas de caisse renforcés afin de protéger leurs batteries en cas de choc latéral, tout en évitant une surchauffe dans les parties plus fines de la caisse. Cette méthode de chauffage est plus écologique, en diminuant le temps de montée en température jusqu'à 30 % par rapport aux systèmes classiques. Un système Oxi.X RV de Dürr CTS purifie l'air d’extraction du four selon le principe de l'oxydation thermique régénérative (RTO). Les réactions d'oxydation qui purifient l'air évacué dans le cadre du processus se produisent entièrement dans le milieu d'échange thermique. Comme le système fonctionne à l'électricité, il n'y a pas de flamme nue et donc, pas de sous-produits indésirables de la combustion par flamme.

Le système de peinture sans overspray EcoPaintJet Pro primé de Dürr représente une autre fonctionnalité importante. CEER peut l'utiliser pour proposer à ses clients une finition bicolore de la peinture. La technologie EcoPaintJet Pro associe la personnalisation du produit en fonction du client à la production automatisée. Les carrosseries peuvent être peintes simultanément avec deux couleurs contrastantes, ce qui réduit la consommation de peinture et élimine les déchets plastiques puisque l'EcoPaintJet Pro ne nécessite pas de masquage avec du ruban adhésif. Le système peut également peindre des motifs complexes comme des lettrages et des logos. 

« L'innovation est un facteur clé de performances et de durabilité dans l'industrie automobile. L'atelier de peinture du futur offrira une grande souplesse, un excellent rendement en matière d'énergie et de peinture, ainsi que des finitions de peinture haut de gamme pour véhicules », a déclaré Dr. Lars Friedrich, PDG de Dürr Systems AG. « Nous sommes ravis d'avoir l'occasion de collaborer avec CEER pour créer l'une des chaînes de production de véhicules les plus modernes au monde. »

Concept de boîte flexible au lieu de chaînes de peinture rigides
Grâce à l'atelier de peinture du futur, CEER peut rapidement intégrer de nouveaux modèles et facilement adapter la capacité de production. La clé réside dans la mise en œuvre d'un concept modulaire, où les boîtes EcoProBooth synonymes de flexibilité remplacent les chaînes de fabrication traditionnelles avec leurs temps de cycle stricts. Dans ce concept de boîte, les robots peignent l'intérieur et l'extérieur des carrosseries de voitures dans une seule cabine. Le nouveau pulvérisateur universel de la série EcoBell4 Pro répond aux normes les plus strictes de qualité de la peinture. Les AGV EcoProFleet de Dürr sont constamment en mouvement et transportent les carrosseries de manière flexible entre les postes de travail et l'entrepôt grande hauteur en fonction de la demande. La solution logicielle sur-mesure DXQlogistics.control signée Dürr se charge de la logique de commande des AGV : elle contrôle numériquement le flux de caisses en fonction de l'utilisation des postes de travail, de l'équipement et de la disponibilité. 

Usine intelligente grâce au logiciel DXQ
L'atelier de peinture de CEER se transforme en usine intelligente grâce aux solutions numériques de la gamme de produits DXQ Dürr. La solution modulaire DXQcontrol est un système innovant de gestion des opérations de fabrication (MOM, manufacturing operations management), doté d'une architecture de microservices qui offre un haut niveau de flexibilité et de cohérence. Le système MOM comprend plus de 50 fonctionnalités permettant la planification, l'exécution, le contrôle, la surveillance, l'optimisation et l'analyse prédictive de la production. DXQanalyze fournit des informations basées sur des systèmes et des utilisations spécifiques, ce qui lui permet notamment de prévoir la durée de vie restante des composants du système ou d'établir des liens entre les résultats de qualité et les processus d'usinage. On obtient ainsi une transparence d'un tout autre niveau sur le comportement de fonctionnement des machines et des systèmes.

« CEER a pour objectif de construire une usine de fabrication de classe mondiale, établissant une nouvelle référence en matière d'efficacité et de durabilité », a déclaré James DeLuca, PDG de CEER. « Cet atelier de peinture du futur placera CEER à l'avant-garde de l'innovation en matière de construction automobile, ce qui nous permettra de proposer à nos clients en Arabie saoudite et dans la région au sens large, un niveau de personnalisation encore jamais vu. Cela se traduira par un processus de production plus écologique et par la possibilité de personnalisation des teintes, des finitions et des détails complexes des véhicules qui enthousiasmera le public. »

Afin de renforcer les relations avec ses clients de la région, Dürr a inauguré sa filiale Dürr Systems Arabia LLC à Djeddah, en Arabie saoudite, à l'automne 2024.

Moins d'énergie, moins d'espace de production
Le revêtement à sec offre des avantages évidents par rapport au revêtement humide classique pour la production d'électrodes : il réduit l'encombrement jusqu'à 65 % et diminue la consommation d'énergie jusqu'à 70 %. Ces économies s'expliquent principalement par l'élimination des séchoirs et par la récupération des solvants. « La validation du jalon, preuve de faisabilité du concept, représente une avancée majeure pour nous. Nous avons démontré que ce nouveau type de revêtement à sec avec un film autoporteur est fiable et offre une qualité constante. Il peut être développé à plus grande échelle, ce qui en fait la base des premiers projets pilotes dans l'industrie », explique Bernhard Bruhn, Vice President de Global Business Unit Lithium Ion Battery chez Dürr. Le procédé convient aux batteries lithium-ion actuelles, mais aussi aux batteries solides.

Le film autoporteur réduit les déchets
L'usine qui a permis la validation du concept se situe à Chassieu, dans le sud de la France, dans un environnement ambiant sec (salle anhydre) chez Ingecal, une société du Groupe Dürr spécialisée dans la technologie de calandrage. Les calandres sont des machines équipées de rouleaux qui compriment les matériaux en une couche uniforme. Le revêtement à sec commence par la formation du film : une calandre horizontale transforme la poudre sèche en un film. On l’appelle « autoporteur » car il traverse la machine sans feuille de support. Lors de la deuxième étape, des calandres supplémentaires compriment le film selon l'épaisseur, la densité et la porosité souhaitées. Pour finir, un film est laminé de chaque côté de la feuille collectrice, ce qui produit l'électrode. « Comme nous n'avons pas besoin de feuille de support jusqu'à l'étape finale, nous pouvons réintégrer entièrement le film dans le processus s'il ne répond pas aux spécifications souhaitées. Grâce à cette boucle fermée, il n’y a pas de perte de matière active précieuse et nous réduisons considérablement les déchets : un point important dans la production de batteries », explique M. Bruhn.

Amélioration du traitement en aval 
La caractéristique particulière de X.Cellify DC réside dans son guidage de bande : le système transporte le film de manière autoportante et le comprime avant qu'il ne soit appliqué sur le collecteur de courant. Le laminage ultérieur sur le collecteur de courant nécessite moins de force que le calandrage lors du processus de revêtement par voie humide, ce qui signifie que la feuille ne se déforme pas, améliorant ainsi sa capacité de traitement lors des étapes d'encochage et d'empilage en aval.

L'union fait la force
La nouvelle approche de revêtement à sec associe le savoir-faire de Dürr 
en fabrication d'électrodes et en intégration système, les calandres de haute précision de Dürr Ingecal et la technologie brevetée Activated Dry Electrode® signée LiCAP. « Pour passer à l'étape suivante, nous recherchons activement des partenaires pilotes dans l'industrie pour des projets à l'échelle du gigawatt. Cela nous permettra d’intégrer cette technologie dans des environnements de production réels, qu'il s'agisse de voitures électriques, de stockage fixe ou d'autres applications », déclare Bernhard Bruhn. Dürr est ainsi prêt à s'associer à la prochaine génération de production de batteries, avec des solutions pour le revêtement humide et sec.

Technologie de peinture permettant une grande variété de modèles
Les deux lignes de peinture identiques sont dotées de 170 robots d'étanchéité et de peinture disposant de la technologie d'application correspondante pour l'étanchéité et l’application peinture des différents modèles Volkswagen à venir. Cela englobe l'EcoRS Clean F, un exemple parfait des efforts faits par Dürr pour renforcer la technologie du système pour faire face à la diversité croissante des modèles. Il associe les performances de nettoyage minutieux et délicat d'un système de rouleaux à plumes à la grande flexibilité inhérente à une configuration robotisée. Il est de ce fait parfait pour les lignes de peinture avec de nombreuses variantes de carrosseries aux contours complexes. Le contrat porte aussi sur la fourniture complète de peinture et de PVC et sur les solutions logicielles avec applications d'IA de la gamme de produits DXQ de Dürr.

Diminution considérable des émissions de CO₂
Le séchage des carrosseries représente un facteur central de la diminution des émissions de CO₂ puisqu'il consomme la majeure partie de l'énergie lors du processus de peinture. Faire fonctionner les fours avec de l'énergie régénérative, comme l'électricité verte, permet de diminuer les émissions de CO₂ de tout le système d'environ 40 % par rapport à un atelier de peinture fonctionnant au gaz naturel. « Cela a été l'une des raisons pour lesquelles Volkswagen a opté pour le système de séchage électrique EcoInCure », explique Bruno Welsch, directeur de l'exploitation pour l'automobile chez Dürr. « Citons également le système de cuisson des carrosseries par l'intérieur. Cette technologie se traduit par une plus grande uniformité du chauffage et du séchage et atteint des composants de la carrosserie, tels que les bas de caisses, plus directement que les systèmes classiques, ce qui réduit les temps de montée en température des carrosseries de 30 %. »

Concept d'ensemble électrique pour le four et la purification de l'air évacué
Un autre élément clé de la réduction des émissions de CO₂ consiste à relier le four électrique à un système électrique d'épuration de l'air. Dürr est le seul fournisseur à proposer sur le marché un concept global intégré de ce genre. Il combine l'EcoInCure avec un Oxi.X.RV, un système électrique de post-traitement d’air qui purifie l'air d’extraction pollué selon le principe de l'oxydation thermique régénérative (RTO), sans aucune flamme nue. Contrairement aux processus de combustion conventionnels, l'opération ne génère aucun CO₂ supplémentaire. Ce système est donc extrêmement écoénergétique et fonctionne en mode autothermique même avec de petites quantités de solvant, c.-à-d. qu'il maintient sa température de service en utilisant la quantité d'énergie produite lors de l'oxydation des solvants. 

Dürr a également installé un système écologique et économe en énergie, destiné à la séparation de l'overspray. L’EcoDryScrubber utilise de la poudre de calcaire comme liant naturel pour séparer l'overspray de peinture. Des filtres HEPA12 très efficaces éliminent toutes les particules de l'air de processus pollué. La poudre de calcaire saturée est éliminée de façon entièrement automatique par un système de tuyauterie, sans interruption du process peinture. Le système de séparation à sec utilisé chez Volkswagen Puebla réduit l'apport d'air frais à 5 % en maximisant la part d'air recyclé. Cela diminue la consommation d'énergie de la cabine de peinture de plus de 60 % par rapport à un laveur humide. 

Au printemps 2025, la société a agrandi son centre de formation de Bietigheim-Bissingen en y ajoutant une cellule robotisée dédiée à l'étanchéité et équipée du EcoRail HS et de deux robots de dernière génération : l'EcoRS N20i et l'EcoRS L15i. Ils sont complétés par l'EcoShot Meter et l'EcoGun2 3D pour la technologie de dosage et d'application. Le système de contrôle de la température EcoTemp PT y est également intégré. Il est chargé d'amener le matériau visqueux d'étanchéité à la température de traitement nécessaire.

Dr. José Gamero, directeur du centre de formation chez Dürr, récapitule les avantages : « Cet agrandissement nous permet de proposer la formation idéale pour nos clients qui utilisent la dernière technologie d'étanchéité conçue par Dürr. Nous proposons des cours sur la maintenance mécanique et électrique de la technologie, comprenant les assemblages et les systèmes de commande. » 
En outre, il est également possible de bénéficier d'une formation relative à la programmation des robots et au fonctionnement des installations d'étanchéité sur cette nouvelle cellule de formation.

Des cours en conditions réelles

Grâce à cet agrandissement, les participants peuvent dorénavant acquérir une expérience pratique du fonctionnement des robots EcoRS de nouvelle génération, dans des conditions réelles. La cellule robotisée supplémentaire apporte au centre de formation une flexibilité accrue, leur permettant de répondre aux demandes des clients et de dispenser davantage de cours en même temps.

En 2024, près de 1 000 participants ont bénéficié à Bietigheim d'une formation dans diverses disciplines techniques. De plus, environ 100 cours de formation ont été dispensés sur site chez les clients.

Under Stellex’s ownership, the environmental technology business is well positioned to expand its leadership, benefitting from resources to support the expected growth. In 2024, environmental technology generated sales of €407 million and employed around 1,300 people, including around 450 in Germany. The head office is located in Bietigheim-Bissingen and the business is operated at 16 locations in 12 countries worldwide. Environmental technology systems from Dürr are used in various end-markets, including chemicals, odor control and automotive, for example.

Concentration on the core business

Dr. Jochen Weyrauch, CEO of Dürr AG: “The environmental technology business has grown strongly in recent years and has established itself as the global market leader. However, it lies outside our strategic core business relating to automation technology. The new owner, Stellex, therefore offers better opportunities for further growth for environmental technology. Through this sale, the Dürr Group will become leaner and sharpen its strategic focus. We will use the proceeds from the sale to strengthen our company.”

Karthik Achar, Partner at Stellex: “We look forward to becoming the next steward of Dürr’s Clean Technology Systems Environmental division and we welcome the company into our investment portfolio. We view the division as a global leader in environmental filtration and pollution control solutions - critical technologies that serve a wide range of industrial and adjacent markets. Its long-standing customer relationships are a testament to the company’s engineering excellence. We are eager to partner with the management team and its employees in an effort to shape the next phase of its growth.”

Dr. Sebastian Baumann, Head of the Clean Technology Systems Environmental division: “We can look back on a successful development in the environmental technology business and are convinced that we can develop our potential even better as an independent company. With Stellex at our side, new opportunities for growth and innovation are opening up, both in our established business areas and in pioneering technology areas such as carbon capture and heat storage.”

EcoY : l'agriculture verticale à un niveau inédit
L'agriculture en environnement contrôlé (AEC) se réfère à la modification de l'environnement naturel afin d'améliorer le rendement agricole ou de prolonger la saison des cultures. Les systèmes AEC se situent habituellement dans des structures fermées telles que des serres ou des bâtiments, où les facteurs environnementaux comme l'air, la température, la lumière, l'eau, l'humidité, le dioxyde de carbone et les nutriments des végétaux sont contrôlés. Dans la plupart des systèmes d'agriculture verticale, les récoltes poussent par couches horizontales empilées les unes sur les autres, sans accès à la lumière du jour. Ces configurations exigent de très grandes quantités d'énergie pour l'éclairage artificiel, la ventilation mécanique et la climatisation, autant de coûts qu'il n'est pas possible de compenser par une augmentation des prix des produits à faible marge. 

Dürr a repensé ce système en s'appuyant sur son expertise en matière d'ingénierie. « Avec notre solution EcoY, nous prenons une approche différente », explique Michael Broek, Président de la société Dürr Afrique. « Nous avions pour objectif de mettre au point un système offrant un rendement maximal avec une consommation d'énergie minimale. Il s'agit essentiellement d'une solution hydroponique hybride, qui ne dépend pas des conditions climatiques extérieures. Le système peut même fonctionner dans des environnements extrêmes, comme des déserts ou des régions extrêmement froides. » En collaboration avec CAN-Agri, Dürr a développé une solution qui exploite des ressources naturelles comme la lumière du soleil pour la croissance verticale des plantes dans une serre, tout en conservant l'énergie et l'eau grâce à une production efficace, à des technologies brevetées et à la transition numérique. Cela réduit considérablement les coûts d'exploitation tout en garantissant une qualité et un rendement au mètre carré constants. 

Tubes de culture et contrôle numérique pour un rendement optimal
Tous les facteurs clés de la croissance végétale (lumière, humidité, température et CO₂) sont surveillés et régulés numériquement dans la serre high-tech de l'EcoY, selon le concept d'AEC basé sur la technologie. Ce qui différencie l'EcoY, ce sont les tubes de culture dans lesquels les plantes sont cultivées. Développés et brevetés par CAN-Agri, ces tubes sont nés de l'idée de tourner les couches de plantes traditionnellement horizontales de 90 degrés, en empilant 80 semis les uns par-dessus les autres, à la verticale dans chaque tube. Les tubes de culture sont placés dans la serre de manière à ce que la lumière du soleil atteigne toutes les plantes. « Les tubes de culture non seulement augmentent la densité de plantation, mais contribuent également à réguler le climat », ajoute François van der Merwe, PDG de CAN-Agri.

À l'intérieur de la serre, les tubes de culture sont espacés régulièrement par rangées, avec de l'eau riche en nutriments qui y circule. Pour maintenir les plantes à des températures constantes, la température de l'eau riche en nutriments est régulée, ce qui favorise un microclimat localisé là où les plantes en ont le plus besoin. Cela optimise l'environnement de croissance et améliore les rendements. Ce microclimat est surveillé et régulé automatiquement avec précision à l'aide de la technologie de climatisation de la serre qui comprend des systèmes de chauffage, de refroidissement, d'humification, de ventilation et de contrôle pour créer des conditions idéales de pousse. Le système à boucle fermée consomme jusqu'à 95 % d'eau en moins par rapport aux méthodes traditionnelles de culture en plein air. Le concept de ventilation intelligente signé Dürr diminue également l'utilisation des ressources grâce à la gestion précise de la température et de l'humidité de l'air et à une répartition uniforme de l'air dans toute la serre. Autre caractéristique spéciale : à des altitudes plus élevées, où la lumière du jour est limitée tout particulièrement pendant les mois d'hiver, il est possible de monter des lampes à DEL en option. Ces lampes s'allument uniquement quand la quantité nécessaire de rayonnement photosynthétiquement actif (PAR en mol/m²/jour) est inférieure au seuil requis, garantissant ainsi une production constante avec une consommation d'énergie minimale.

Alliance des expertises en génie mécanique et en agriculture
La solution EcoY allie l'expertise de différents domaines. Pour la conception, l'installation et la mise en service de la ferme clé en mains, Dürr apporte son vaste savoir-faire en production d'usines (en particulier en matière de technologie de ventilation et de climatisation pour ateliers de peinture) ainsi qu'une grande expérience dans la gestion de projets internationaux. Le logiciel intelligent de Dürr, de la gamme de produits DXQ fait aussi partie du projet et continue d'être perfectionné. De son côté, CAN-Agri, le partenaire de Dürr, apporte son expertise étendue dans le domaine agricole et des technologies de culture innovantes. La société exploite sa propre ferme verticale à Pretoria, en Afrique du Sud, où elle utilise les tubes de culture. Le site sert également de centre de recherche et développement, ce qui permet à CAN-Agri de collecter des données empiriques et d'améliorer ses processus et ses technologies.

In addition to a classic production layout with wet coating, the partners have developed a concept factory with dry coating and the new Z-folder technology: "Our concept factory, and in particular the dry coating process, represent the next generation of battery cell production. Thanks to powerful and innovative technologies, production requires 50 percent less space and energy. For our customers, this means significantly higher space efficiency and lower operating costs," explains Dr. Jochen Weyrauch, CEO of Dürr AG.

Efficient and sustainable dry coating 

Instead of conventional slurry, the Activated Dry Electrode® process uses a dry-mixed active material. This powder mixture is pressed into a free-standing film using calender machines, which is then laminated onto both sides of the collector foil. Compared to wet coating, this eliminates the drying process as well as the recovery and treatment of solvents – saving space, energy, and costs.

The free-standing film also offers advantages in terms of material efficiency, as excess film material can be completely returned to the production process before lamination onto the collector foil. After calendering, the coat weight can be measured directly, enabling better control of the coating thickness. The subsequent lamination onto the collector foil requires less force than calendering in the wet coating process, which means that the foil does not deform – improving its processability for downstream notching and stacking.

High-speed cell assembly 

With the new generation of Z-folders, which integrate the notching process, GROB achieves higher performance with less space. For particularly stable and reliable system technology, the separator is guided over a few deflection rollers with very even and low web tension. Thanks to a high-quality magazine buffer system for the electrodes, the system achieves 95 percent availability. 

Precise electrolyte filling with high pressure 

A process developed by Dürr enables battery cells to be filled in a single step without residual gas. Unlike the conventional process, the electrolyte is filled directly into the cells at up to 30 bar. The filling pressure is thus two to three times higher than the current industry standard. The process design enables precise dosing and shortens both the filling process and the subsequent penetration of the electrolyte into the active material. 

End-to-end digitalization 

The equipment technology from Dürr and GROB is complemented by end-to-end digital mapping of the production process. Even in the planning phase before production starts, a digital twin enables simulation of the entire factory and speeds up implementation on site. The data from the simulation flows into the MES/MOM software of Dürr’s subsidiary iTAC, which can be used to control and plan all production steps in battery manufacturing. Important functions here are traceability and quality analysis to avoid errors in production. This results in high overall equipment effectiveness.

Innovations in wet coating 

Dürr has also further optimized its technologies in terms of performance and energy efficiency in the classic wet coating process. One example is the automation of the coating station and the slot dies, which form a closed control loop for the layer thickness – resulting in faster production start-up and reduced scrap rate.

In the subsequent drying process, battery manufacturers can use laser dryers to achieve a 50% faster web speed and particularly energy-efficient drying. After drying, the electrode coating is densified using calendering machines. The machines from Dürr’s subsidiary Ingecal work with particular precision using “Dynamic Gap Control”: two sensors measure the distance between the two rollers with an accuracy of 0.5 µm. This results in a very uniform layer thickness, with no more force being applied than necessary. Dürr Ingecal's calenders are used for both wet coating and dry coating to compress the film.

At the Battery Show Europe 2025 from June 3 to 5, Dürr and GROB will be presenting their concept factory as a physical 3D model, along with other technologies from the field of battery production, at their joint booth E50 in Hall 10 of the Stuttgart Exhibition Center. 

Dürr will be appearing with a new name concept for the first time. Dürr is bringing together its products for electrode coating and electrolyte filling under the new name “X.Cellify.” 

Latest robot generation for painting process 
The plant’s painting lines are equipped with Dürr's EcoRP series robots in both 6-axis and 7-axis models, automating interior and exterior painting in coordination with handling robots. The 7-axis robot also assists with opening the hoods, while the 6-axis robot efficiently paints the exterior of the vehicles.

Innovative technology drives sustainable production 
BYD has adopted Dürr's EcoBell3 high-speed rotary atomizer to ensure flawless painting quality with uniform shade, flow, and layer thickness. In combination with advanced environmental and color-changing technology, the atomizer family enables fast color changes and reduces energy consumption.

The integration of the standardized and modular EcoSupply P special paint system from Dürr will further increase efficiency. The piggable system returns paint residue to the container, leaving no residue. This significantly reduces both paint and solvent residue.

For BYD's various EV models, Dürr has customized flexible-action feather rollers cleaning robots to efficiently remove dust and dirt particles from complex body surfaces. 

Globalized expertise supporting Chinese automakers abroad 
With 139 subsidiaries in 33 countries, Dürr leverages its global project experience and localized networks across Europe, Southeast Asia, and South America to provide comprehensive support for Chinese automakers in their international expansion.  Dürr’s expertise in local regulations, engineering design, equipment manufacturing, and intelligent control ensures efficient project execution, helping Chinese automotive companies establish a strong overseas presence. 

Solution tout-en-un
L’EcoProBooth, associé à la génération EcoBell4 Pro, permet de peindre l'intérieur et l'extérieur des véhicules dans la même cabine en utilisant des peintures à base de solvant ou d'eau. Les pulvérisateurs universels génèrent des jets minces pour l'intérieur et des jets larges pour l'extérieur, y compris pour les peintures métallisées. Il n'est donc plus nécessaire de déplacer les carrosseries entre les cabines de peinture, ce qui est un gain de temps. Les tâches sont réparties efficacement, ce qui permet aux robots inactifs de réaliser un nettoyage ou une maintenance sans arrêt de production. À cet effet, les robots peuvent se déplacer vers des compartiments de maintenance intégrés situés dans chaque coin de la cabine de peinture. 

Efficacité maximale de production et d'énergie 
La taille de la cabine permet d'accueillir tous les types de voitures, des modèles compacts aux SUV. Au lieu d'une disposition linéaire traditionnelle avec des temps de cycle fixes, les box sont agencés dans une disposition de production parallèle telle que l’ « atelier de peinture du futur » de Dürr. Cela permet d'avoir des temps de cycle flexibles et une efficacité maximale. En outre, l’EcoProBooth atteint un taux d'air recyclé de 95%, n'utilisant que 5% d'air frais et minimisant la consommation d'énergie et les émissions de CO₂. Au total, il permet de réduire la consommation d'énergie jusqu'à 80% par rapport aux laveurs humides dans les lignes classiques et jusqu'à 45% par rapport aux laveurs secs conventionnels en ligne. 

Le 5e programme annuel PACE Pilot a été présenté par Automotive News. Le concours était ouvert aux fournisseurs et aux jeunes entreprises qui ont inventé des produits, des logiciels/systèmes informatiques ou des processus, ainsi qu'aux incubateurs d'idées qui ont la capacité de transformer l'industrie automobile. Le programme PACE Pilot d'Automotive News ouvre la voie en distinguant les innovateurs émergents à l'échelle mondiale. 

Cataphorèse : processus flexible, compact et évolutif 

Suite au prétraitement, les carrosseries sont transportées vers le système de cataphorèse. Ce processus consiste à appliquer une couche d'apprêt régulière sur les surfaces de la carrosserie, ce qui offre une protection contre la corrosion et sert de base adhésive pour les couches de finition ultérieures. Par rapport aux systèmes TS/Cata classiques, l'EcoProWet est le seul système disponible sur le marché à être évolutif. En outre, il définit de nouveaux standards en matière d'encombrement, de durabilité et de coûts d'investissement.

La conception innovante du système EcoProWet EC comprend différents bassins compacts au lieu de systèmes continus remplis de peinture. Deux tours pendulaires à commande indépendante soulèvent les carrosseries du convoyeur à rouleaux et les guident délicatement dans le bain. Grâce à l'angle d'immersion de 60 degrés maximum, les constructeurs automobiles peuvent personnaliser le processus d'immersion pour différents modèles. Chaque cuve de trempage peut accueillir jusqu'à dix unités par heure. Pendant le trempage de trois à cinq minutes, la peinture reçoit un courant électrique, ce qui forme ainsi une fine couche uniforme sur la surface de la carrosserie.

Le système EcoProWet est parfait pour les capacités de production petites à moyennes. Sa conception modulaire permet une expansion graduelle de 7,5 à 30 unités par heure sans interruption notable des opérations. Les constructeurs automobiles peuvent ainsi adapter le système à leurs besoins de production, ce qui permet de diminuer les coûts de peinture et d'exploitation par rapport aux systèmes continus. Par ailleurs, le système minimise l'espace requis pour un atelier de peinture, tout en offrant une grande souplesse d'agencement. 

Éco-énergétique et économique

Les systèmes Oxi.X RE purifient l'air évacué chargé en solvants qui provient des processus de production en oxydant quasiment toutes les substances organiques à des températures situées entre 800 °C et 900 °C. Malgré ces températures élevées, le système utilise un minimum d'énergie primaire grâce à son échangeur de chaleur régénératif intégré qui préchauffe l'air évacué entrant à près de 800 °C à l'aide de l'énergie issue de l'air évacué précédemment purifié. Une fois que le système Oxi.X RE a atteint la température de service, il fonctionne de manière autotherme (c'est-à-dire sans nécessiter de gaz ou de fioul), même avec une très faible charge en solvants. Cela permet non seulement de réduire les coûts énergétiques, mais aussi de rendre le système d'épuration de l'air extrêmement économique et productif.

D'un point de vue technique, cette efficacité s'obtient grâce à des éléments spéciaux en céramique nid d'abeille présents dans l'échangeur de chaleur qui peuvent stocker et transférer une quantité importante de chaleur grâce à leur conductivité thermique élevée et à leur grande surface. Cette conception assure l'excellent rendement énergétique du processus qui récupère plus de 96 % de l'énergie nécessaire au fonctionnement du système via l'échangeur de chaleur intégré. En d'autres termes, il ne faut fournir que 4 % d'énergie par voie externe. Le système Oxi.X RE récemment monté tire également parti de l'énergie des solvants de l'air évacué pour chauffer l'huile thermique destinée aux fours, ce qui couvre l'approvisionnement en chaleur de l'usine de production. Cette approche a un effet positif sur l'empreinte carbone d'Orafol.

Solution complète clés en main

À son siège social de près de 280 000 m², Orafol utilise treize systèmes d'épuration de l'air, dont neuf systèmes Oxi.X RE signés Dürr. « Notre coopération de longue date qui comprend aussi l'entretien, le remplacement et la modification, permet à l'équipe Dürr de bien comprendre nos besoins et de fournir une technologie sur-mesure grâce à laquelle nous obtenons des résultats de purification de l'air évacué nettement plus élevés que la loi ne l'exige », explique Marcel Janßen, Senior Vice President Engineering & Technology au sein du groupe Orafol. « Une récupération de l'énergie efficace et même productive constitue un élément primordial dans le cadre du développement de notre infrastructure de production hautes performances. » Le nouveau système d'oxydation thermique régénérative (RTO) a été livré sous forme de projet clés en main, englobant le développement, la conception, la production, le montage et la mise en service. Il a inclus toutes les tuyauteries et les systèmes de conduits d'air associés entre les systèmes d'épuration de l'air et les systèmes de revêtement, ainsi qu'une chaudière pour générer de la vapeur à usage industriel à partir de la chaleur excédentaire.

Nouveau système de gestion de la chaleur augmentant la fiabilité d'exploitation

Le nouveau système RTO représente la plus grande installation d'Orafol à ce jour. Auparavant, deux grands systèmes de revêtement étaient raccordés à un système courant d'épuration de l'air. Ils sont maintenant au nombre de trois. Le système de gestion avancée de l'énergie est une innovation majeure qui comprend deux modules spécialisés : XtraBalance compense les différences de température entre les trois réservoirs RTO remplis d'un matériau en céramique d'échange thermique. XtraControl établit une « température moyenne globale du système » et la surveille grâce à plusieurs capteurs situés dans les réservoirs d'échange de chaleur et dans la chambre de combustion, en utilisant les données pour contrôler le système. Ensemble, ces modules garantissent un fonctionnement fiable et sans problème, une grande disponibilité du système et une conversion uniforme de l'énergie libérée en énergie thermique utilisable pour la production. Cela diminue encore les coûts d'exploitation et améliore la résilience, même dans des conditions de fonctionnement très variables.

Au cours des nombreuses années de cette collaboration réussie, Dürr a adapté et optimisé sa technologie avec précision et efficacité en fonction des besoins et des conditions d'exploitation spécifiques à Orafol. Pour l'avenir, Dürr a déjà prévu un système Oxi.X RE supplémentaire, chargé de purifier l'air évacué des systèmes de revêtement, dans le cadre de l'agrandissement du hall de production d'Orafol.